La tecnología de Siemens permite a Gestamp reducir un 15% el consumo energético de sus plantas

Gracias a una plataforma de gestión de energía eficiente basada en la nube y que utiliza el Big Data para optimizar el consumo, Siemens ha ayudado a Gestamp a reducir hasta un 15% el consumo de energía en 14 de sus plantas. La compañía española especializada en el diseño, desarrollo y fabricación de componentes automovilísticos para la producción de coches más ligeros y seguros, ha elegido a Siemens como proveedor mundial para implementar este sistema y lograr optimizar así sus necesidades energéticas en una industria que es especialmente intensiva en consumo eléctrico. En una primera fase, la plataforma de gestión eficiente de energía de Siemens se ha implementado ya en las plantas de producción que Gestamp tiene en España, Alemania, Reino Unido, Francia y Polonia. Antes de que finalice 2017, se prevé que el proyecto se extienda a 30 plantas, incluyendo China y EE.UU.

La plataforma de Siemens permite monitorizar en tiempo real las necesidades de consumo energético en las diferentes fábricas y conectar sus infraestructuras a una solución cloud, que ofrece un diagnóstico instantáneo del consumo de electricidad y gas. Este sistema permite definir algoritmos basados en los patrones de consumo, para identificar y advertir sobre posibles fallos de los equipos. Los datos del consumo energético pueden ser procesados a través de técnicas de análisis de datos para definir de forma predictiva el mantenimiento, así como gestionar los procesos de producción o las previsiones de consumo energético en base a las necesidades de producción futuras.

FuturENERGY
gestamp-siemens-1El objetivo final es modelizar el comportamiento de los equipos para que trabajen de la manera más eficiente posible y de forma coordinada, al tiempo que facilitan la reducción de emisiones de CO2 en un 15% dada la rebaja de consumo energético.

La plataforma de eficiencia energética de Siemens, que se gestiona desde el Centro de Control de Smart Grids que la compañía tiene en Sevilla, se ha implementado ya en las plantas de Gestamp que consumen más energía. El objetivo es extender su uso a otras partes del mundo donde el fabricante de automoción tiene una notable presencia, donde se esperan obtener resultados similares a los europeos.

La plataforma permite conocer en tiempo real el consumo de cada una de las instalaciones de la compañía en las que se ha implantado el proyecto, y de forma detallada el consumo de cada planta, desde aquellos consumos propios del proceso productivo, a cualquier otro consumo de la instalación. Esta información se presenta de forma clara y sencilla mediante una serie de gráficos, y es accesible a todos los trabajadores de la compañía, que pueden acceder a la interfaz web del sistema para conocer en cada momento donde y como se está consumiendo la energía.

Amortización acelerada

El elevado consumo energético de la compañía, creciente año tras año y que en 2014 supuso un total de 1.300 GWh, y el aumento del precio de la electricidad, fueron los principales motores de este proyecto, que comenzó en 2014 con un proyecto piloto en dos instalaciones de Gestamp en Bizkaia.

La racionalización de consumos en las plantas, que genera el análisis de datos y las soluciones que ofrece esta plataforma ha permitido a Gestamp obtener un ahorro en los últimos doce meses de 45 GW. Este notable resultado refleja el periodo de amortización para las inversiones en menos de tres años.

Se trata de un sistema diferencial por su alta resolución en la recogida y tratamiento de información, además de su capacidad para cruzar datos de consumo energético con otras variables, como por ejemplo, la producción. El objetivo es extrapolar dicha información para comprender la operativa de los equipos, algo que ayuda en la toma de decisiones. Junto a la recogida y tratamiento de datos, el sistema permite definir patrones de comportamiento a través de algoritmos, con el fin de detectar ineficiencias energéticas, automatizarlo y corregirlo.

Siemens y Gestamp caminan juntos para hacer realidad la Industria 4.0 en las plantas. El proyecto de eficiencia energética es uno de los pilares del acuerdo de colaboración entre Siemens y Gestamp dentro del marco de esta iniciativa.

Conociendo el proyecto de primera mano

FuturENERGY ha podido conocer este proyecto de primer mano, gracias a un viaje de prensa organizado por ambas compañías, y en la que los principales responsables de la implantación, tanto por parte de Siemens como de Gestamp, han presentado ante un nutrido grupo de representantes de diversos medios de prensa nacional e internacional este proyecto de referencia en el campo de la eficiencia energética en instalaciones industriales.

Además de diversas presentaciones por parte de los expertos de ambas compañías, el viaje ha incluido también una visita a dos instalaciones de Gestamp en Bizkaia, ambas adheridas ya al programa de eficiencia energética. De especial interés resultó la visita a la fábrica de la compañía en Abadiño, en la que además de conocer más detalles del sistema de eficiencia energética, los participantes en el viaje pudieron conocer el funcionamiento de una las pocas máquinas de estampación en caliente que funcionan en todo el mundo.

En la fábrica de Abadiño, los equipos Siemens toman medidas de una gran multitud de parámetros, el más importante el consumo energético, pero también de calidad de la electricidad que recibe la fábrica, parámetros sobre el gas natural que se consume, como presión y temperatura, flujo de aire. En algunos casos hasta 22 medidas, que permiten monitorizar en todo momento, no solo el consumo energético de los equipos, sino diferentes parámetros que permiten que estos trabajen de una forma más eficiente.

Además, Gestamp ha incorporado otras medidas de eficiencia energética en esta instalación. Desde hace unos dos años, funciona en este planta un nuevo sistema de iluminación de alta eficiencia, que permite ahorrar hasta un 40% respecto del sistema anterior. No sólo contribuye a ello la utilización de luminarias más eficientes, sino también la incorporación de un sistema que mide constantemente la luz natural que entra en el recinto, ajustando la iluminación artificial en función de la natural. Este ajuste, se realiza además por zonas de trabajo, dado que, por ejemplo se necesita un mayor nivel de iluminación en la zona de trabajo que en la de almacén.