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La nueva Multistation KNX de Jung para el control de instalaciones eléctricas en viviendas y edificios, reúne en un único elemento las máximas funcionalidades al precio más competitivo. Es muy compacta, ya que solo ocupa cuatro módulos de carril DIN, si bien dispone de pulsadores y LEDs en la misma carcasa, lo que facilita la puesta en marcha y permite actuar manualmente sobre los canales.

A las seis entradas binarias de la nueva Multistation KNX de Jung, se suman otras dos analógicas y seis salidas on/off de 16 A, con dos controladores de temperatura, diez funciones lógicas y escenas. Estas prestaciones, únicas en su categoría, convierten a la nueva Multistation KNX de Jung en un sistema extraordinariamente flexible y fiable. Dispone de un innovador sistema de direcciones internas que permiten relacionar internamente entradas, salidas y funciones lógicas de manera fiable y efectiva. Su potente procesador permite que todas estas funciones se puedan volcar al aparato en unos 2 minutos, incluso en la configuración inicial. Además, el integrador encontrará todo lo que necesita rápidamente en la Guía de programación, sin necesidad de acudir a documentos auxiliares.

 

Las seis entradas binarias a libre potencial, soportan hasta 30 metros de cable y vinculación a direcciones internas. Asimismo, las dos entradas analógicas se pueden conectar a una sonda de temperatura FF7.8 e igualmente pueden vincularse a direcciones internas para servir de temperatura real a los controladores de clima. Por otro lado, la nueva Multistation KNX de Jung puede controlar hasta tres persianas de tipo veneciano o de compuerta, con función de escenas, soportando hasta tres alarmas de viento, una de lluvia y otra más de congelación. Asimismo, admite dos controladores de clima, con control a dos y cuatro tubos, calefacción, refrigeración o ambas. Por último, la nueva Multistation KNX de Jung dispone de una función Master Lighting, que crea un grupo de ocho o 15 participantes, con encendidos internos o de otro componente KNX. Proporciona asimismo escenas de ‘Welcome’ y ‘Goodbye’, que enciende o apaga las luces predeterminadas.

La tecnología KNX es un estándar mundial para todo tipo de aplicaciones de control en viviendas y edificios como iluminación, persianas, seguridad, calefacción, ventilación, aire acondicionado, monitorizaciones, alarmas, control de agua, gestión de energía, contadores, además de todo tipo de electrodomésticos del hogar, incluidos los de audio y vídeo. El estándar KNX dispone de una única herramienta de puesta en marcha (ETS), que es independiente del fabricante, así como de una completa gama de medios físicos (TP, PL, RF y IP) y de modos de configuración. Asimismo, el estándar KNX cuenta con aprobación europea (CENELEC EN 50090 y CEN EN 13321-1) e internacional (ISO/IEC 14543-3).

Schneider Electric ha anunciado el lanzamiento de la nueva generación de su arquitectura y plataforma EcoStruxure, que ofrece soluciones compatibles con IoT para edificios, redes eléctricas, industria y centros de datos. El nuevo EcoStruxure es abierto, escalable e interoperable, conectando las tres capas principales de las tecnologías de Schneider Electric, desde productos conectados, hasta Edge Control, aplicaciones, analíticas y servicios. Esta nueva generación de EcoStruxure ofrece más valor en cuanto a seguridad, fiabilidad, eficiencia, sostenibilidad y conectividad de las operaciones habilitadas para IoT.

El auténtico potencial y valor del IoT emerge cuando se conecta con cinco importantes transformaciones tecnológicas: movilidad, cloud, sensores, analíticas y ciberseguridad. Todas ellas han acelerado la convergencia entre las tecnologías de la información (TI) y las tecnologías operativas (OT), y por eso se han integrado en EcoStruxure.

 

Combinando las capacidades de analíticas y aplicaciones, Schneider Electric permite a clientes y partners optimizar las operaciones para alcanzar nuevos niveles de eficiencia operativa, sostenibilidad, rendimiento de los activos y productividad de la plantilla.
Tal y como explica Jean-Pascal Tricoire, CEO de Schneider Electric: “La conectividad lo redefine todo y, desde hace décadas Schneider Electric apuesta por su poder de transformación. Hace 50 años, dotamos de inteligencia a las máquinas y a los procesos industriales revolucionando la manufactura. Hace 20 años, un grupo de nuestros ingenieros se avanzó a su tiempo e introdujo protocolos de Ethernet abiertos en las plantas industriales. Hoy, la arquitectura EcoStruxure hace realidad la promesa del Internet de las Cosas: conectividad que convierte los datos en eficiencia operativa y energética en todos los niveles de la empresa”.

EcoStruxure combina innovaciones de vanguardia en los ámbitos de la automatización y gestión de la energía con la experiencia acumulada por Schneider Electric en la gestión y análisis de datos, cerrando la brecha entre IT y OT y permitiendo maximizar el valor del Internet de las Cosas.

Con el lanzamiento de la nueva generación de EcoStruxure, Schneider Electric es capaz de proporcionar hoy a sus clientes la plataforma, la arquitectura y la hoja de ruta adecuada para implementar rápida y fácilmente el IoT, ampliando sus beneficios más allá de la capa de dispositivos, para crear operaciones más inteligentes, eficientes y seguras.

Innovación a todos los niveles tecnológicos

EcoStruxure ofrece el portfolio más completo de tecnologías interoperables y conectadas en la nube y/o On-Premise, organizadas en torno a tres capas de innovación tecnológica:

En la base se encuentran los productos conectados, como sensores, disyuntores, accionamientos, SAI, relés, sensores, etc. Los dispositivos con inteligencia integrada permiten tomar mejores decisiones operativas

La capa de Edge Control de EcoStruxure permite a las empresas operar tanto en la nube como On-Premise, en función de sus necesidades, consiguiendo una monitorización y control de altas prestaciones en tiempo real, lo que resulta imprescindible en operaciones críticas. Esta capacidad permite el control en la periferia (Edge) de la red para proteger la seguridad y la actividad de estas operaciones.

La interoperabilidad es un factor imperativo para complementar la diversidad de hardware y sistemas exigentes en los mercados de edificios, centro de datos, industrias y red. En el tercer nivel de EcoStruxure se encuentran las aplicaciones, analíticas y servicios que permiten a los clientes tomar decisiones más adecuadas, basadas en datos, para garantizar la fiabilidad, reducir los costes y aumentar la eficiencia de las operaciones. Esta capa ha sido posible gracias a la intensa inversión en I+D de Schneider Electric, junto a la apuesta de la compañía por empresas líderes en los segmentos de software y la creación a su alrededor de un ecosistema de partners y desarrolladores.

La visión de innovación abierta, la apuesta por estándares y la creación de potentes ecosistemas que generan a su vez comunidades dinámicas de agentes diversos permite a los clientes beneficiarse de soluciones abiertas e interoperables que maximizan el valor, el rendimiento, la fiabilidad y la eficiencia de todas sus operaciones futuras.

Innovación a todos los niveles: capacidades avanzadas de la plataforma

EcoStruxure está diseñada para implementar soluciones IoT de manera transparente, rentable y a escala. La plataforma EcoStruxure es la “columna vertebral” tecnológica de la arquitectura, con tres capacidades esenciales:

Tecnologías básicas para integrar conectividad e inteligencia
Elementos básicos interoperables para un funcionamiento inteligente

Infraestructura para servicios digitales conectados a la nube

Nuestra plataforma avanzada conecta las tres capas tecnológicas a través de una columna vertebral flexible en la nube, que aprovecha todo el potencial de Microsoft Azure“, ha dicho Cyril Perducat, Vicepresidente Ejecutivo de Transformación Digital y IoT de Schneider Electric. “La plataforma se ha convertido en la base para redes eléctricas, edificios, centros de datos y plantas industriales, permitiendo a nuestros clientes alcanzar nuevos niveles de eficiencia y sostenibilidad y maximizar el poder de sus datos operativos“.

Innovación a todos los niveles: arquitecturas de referencia a prueba de futuro

La arquitectura de EcoStruxure ha sido adaptada para sus principales mercados finales: edificios, redes eléctricas, industrias y Data Centers, con arquitecturas aún más específicas también disponibles para el sector industrial y el de la distribución de la energía, lo que les permite ser más competitivos en la actual economía del Internet of Things (IoT).

Conseguir unas operaciones más inteligentes y precisas es el futuro de cada industria”, ha dicho Vernon Turner, Vicepresidente Senior de Sistemas Empresariales de IDC. “Los clientes quieren saber cómo aprovechar al máximo el mundo digital actual compatible con IoT para diferenciarse y ser lo más eficiente y sostenible posible“.

EcoStruxure ha sido desarrollada en colaboración con Microsoft e Intel, entre otras empresas tecnológicas líderes, y está abierta a un ecosistema de desarrolladores, data scientists y partners de hardware y servicios que pueden crear o co-crear soluciones y aplicaciones.

Una nueva investigación de Wind Energy Update en colaboración con Wind Energy Benchmarking Services (WEBS) sobre la fiabilidad de aerogeneradores, ha encontrado que los aerogeneradores DFIM tienen los tiempos de reparación más largos por fallo. La investigación consideró miles de años de datos operacionales, combinados para diferentes potencias y tecnologías de aerogeneradores. Al medir el tiempo hasta el fallo y el tiempo de reparación por fallo, la investigación proporciona una visión de vanguardia sobre la fiabilidad y el rendimiento de los aerogeneradores. La participación en un programa de evaluación comparativa es fundamental para permitir el acceso a datos de fiabilidad y rendimiento, el intercambio de conocimientos sobre las mejores prácticas y las normas de aplicación en todo el sector. Esto ya está aumentando la confianza de los inversores en el sector eólico, al reducir el coste normalizado de la energía. Sin fuertes capacidades de evaluación comparativa, visiones como éstas son más difíciles de detectar y los gestores de activos se perderán los beneficios de la mayor fiabilidad y la planificación de mantenimiento dirigido, que la evaluación comparativa puede ofrecer.

El panorama de la OyM ha sufrido cambios considerables en los últimos años. Propietarios, operadores y productores independientes de energía (IPPs, por sus siglas en inglés) examinan cada vez más opciones de OyM, a medida que sus activos alcanzan el final de la garantía. Un reciente informe de GCube señaló que alrededor de 1/3 de todos los aerogeneradores se acercan final de los acuerdos de servicio de OyM. Operadores, gestores de activos y responsables de las operaciones generales del proyecto, están evaluando el valor de los contratos de mantenimiento de proveedores independientes de servicios (ISP, por sus siglas en inglés). A menudo se cita el coste como un asunto importante al seleccionar un ISP o la opción del paquete de fin de garantía del fabricante original del equipo. En un momento en que se reducen los subsidios y se registran precios bajos en las subastas, el coste es cada vez más significativo, una tendencia que se espera continúe durante los próximos 3-5 años.

 

Navigant Research ha señalado que las garantías han expirado en más del 50% de la potencia eólica mundial. Make Consulting predice que el mercado global de OyM crecerá de 9.700 M$ en 2015 a 19.300 M$ en 2021. Esta tendencia prevalece particularmente en EE.UU, IHS Energy Research pronostica que el gasto en OyM en EE.UU. casi se duplicará hasta 6.000 M$ en 2025, como resultado directo del número de aerogeneradores que concluyen sus períodos de garantía. Leer más…

Artículo publicado en: FuturENERGY Enero-Febrero 2017

En los últimos años, la energía termosolar ha experimentado un crecimiento firme y sostenido gracias a la fiabilidad de la tecnología desarrollada y a unos fundamentos competitivos sólidos, que han impulsado su desarrollo en todo el mundo. A pesar de haber paralizado la instalación de nueva potencia en España desde el año 2013, la energía termosolar incrementó durante 2015 sus cifras de producción y gestión, demostrando la capacidad de la tecnología para cubrir la demanda de energía en sus picos de consumo y confirmando que la curva de aprendizaje de los primeros años de operación de las plantas ha mostrado claramente sus efectos al haber superado los 5 TWh de producción anual agrupada en 2015, lo que indica que con una media de cinco años de operación, las centrales termosolares son cada vez operadas con mayor eficacia y fiabilidad al incrementar año tras año su producción.

 

Efectivamente, y recopilando datos recientes, la energía termosolar generó en los meses de junio a septiembre de 2016 el 3,9% de la electricidad en España, con récord puntual de generación solar al alcanzar, el pasado 19 de junio, el 9,4% de la demanda total del país. La contribución al sistema de la tecnología termosolar nunca había llegado al 9% de la demanda.

Las 49 centrales termosolares operativas en España, con una potencia instalada de 2.300 MW, contribuyeron a la generación de electricidad con un 4,4% en junio, un 4% en julio y agosto, y un 3,1% en septiembre, proporcionando cifras de electricidad generada muy similares a las de la energía fotovoltaica, aunque la potencia instalada fotovoltaica es más del doble que la termosolar. Leer más…

Luis Crespo
Presidente de Protermosolar

Artículo publicado en: FuturENERGY Octubre 2016

Ingersoll Rand ha ilanzado nuevos modelos en su línea de compresores Next Generation R-Series, que incorporan los más modernos avances en la tecnología del control de velocidad variable para aumentar la salida del caudal de aire hasta un 15%, reducir los costes energéticos hasta un 35% en comparación con los modelos de velocidad fija y aumentar la fiabilidad del sistema. Con el lanzamiento de los modelos RS30n y RS37n VSD, los ingenieros de Ingersoll Rand han diseñado un sistema optimizado que aprovecha al máximo los últimos avances en la dinámica del rotor, unidos a los motores de alto rendimiento totalmente sellados refrigerados por ventilador (TEFC, Totally Enclosed, Fan-Cooled), para ofrecer una alta eficiencia energética.

El núcleo de todos los compresores de la Next Generation R-Series es el airend, que garantiza que se produzcan muy pocas caídas de presión. Proporciona una salida de energía específica y una capacidad de caudal de aire de primera clase para todas las aplicaciones de los compresores.

Los compresores se han diseñado para soportar las más exigentes condiciones en las plantas y pueden funcionar de manera continua con temperaturas ambiente de hasta 46 ºC. El panel del arrancador es conforme a la clasificación de protección NEMA 12/IP54 contra el polvo en circulación, la caída de suciedad y el goteo o la salpicadura de líquidos.

Además de generar un caudal en función de la demanda, los compresores RS30n and RS37n también reducen la utilización de energía durante la puesta en marcha, lo que puede suponer un consumo de hasta el 270% de la corriente a plena carga. Los modelos RS30n y RS37n limitan la corriente de entrada durante la puesta en marcha, lo que minimiza las cargas con potencia máxima y reduce el uso de energía.

Asimismo, los nuevos modelos de compresor están equipados con características de serie que mejoran la fiabilidad y la durabilidad

Todos los compresores de la Next Generation R-Series están equipados con los sofisticados controladores de la Serie Xe, que permiten acceder al sistema de aire comprimido y controlarlo de forma sencilla. El controlador Xe70 cuenta con unidades de medida personalizables y una secuenciación incorporada para hasta 4 compresores y se comunica directamente con el impulsor del inversor para determinar la velocidad de funcionamiento adecuada del airend.

La flota de turbinas de gas de alta eficiencia de clase H de Siemens han superado las 200.000 horas de funcionamiento en enero de 2016. Actualmente hay 19 turbinas de la serie SGT-8000H en funcionamiento comercial, que marcan los estándares de eficiencia, fiabilidad y disponibilidad. Siemens ha vendido un total de 76 turbinas de gas de clase H en todo el mundo hasta la fecha. Esto las convierte en las turbinas de gas de mayor éxito en su categoría de eficiencia en el mercado mundial actual.

Desde que introdujera esta turbina en el mercado en 2010, Siemens ha vendido 39 unidades en el mercado de 50 hercios (Hz) en todo el mundo. El mayor pedido de turbinas SGT5-8000H hasta la fecha proviene de Egipto, donde se están instalando un total de 24 turbinas de clase H en los proyectos de central eléctrica de Beni Suef, Burullus y New Capital. Siemens también ha vendido 37 turbinas a nivel mundial en el mercado de 60 Hz. El pedido más reciente, de enero de 2016, proviene de México y consiste en dos turbinas para la planta de ciclo combinado CFE Empalme II. Las turbinas SGT-8000H se fabrican en Berlín (Alemania) y en Charlotte (EE. UU.), y desde allí se envían a localizaciones de todo el mapa.

La primera turbina de gas SGT5-8000H entró en operación comercial en 2011 en Irsching, cerca de Ingolstadt (Alemania). A esta le siguieron las unidades SGT6-8000H para el mercado de 60 Hz en 2013, destinadas a la central eléctrica de Cabo Cañaveral, en Florida (EE. UU.), y a la central Dangjin 3 de Corea del Sur. Siemens invierte la experiencia adquirida en estas 200.000 horas de servicio —equivalente a unos 23 años de funcionamiento— en el desarrollo continuado de las máquinas de clase H.

“La SGT-8000H alcanza un nivel muy elevado de eficiencia, y destaca por su corto tiempo de arranque y su capacidad de cambio rápido de carga”, asegura Theo Maas, Director de grandes turbinas de gas y generadores en la División Power and Gas de Siemens. “Las turbinas han demostrado sus prestaciones con creces tras más de 200.000 horas de funcionamiento en las operaciones diarias de múltiples centrales. La fiabilidad de la flota de SGT-8000H supera el 99%, con una disponibilidad por encima del 96%”.

Las plantas de ciclo combinado equipadas con turbinas de gas SGT-8000H presentan un nivel de eficiencia superior al 60%. La planta de ciclo combinado Lausward, en el puerto de Düsseldorf, ha batido tres nuevos récords mundiales a la vez. Esta planta, con la SGT5-8000H como componente clave, ha logrado un nivel de eficiencia neta de alrededor del 61,5%, con una capacidad de generación eléctrica neta máxima de 603,8 megavatios (MW). La planta es también capaz de entregar 300 MW(th) de calor para la red de calefacción urbana de la ciudad de Düsseldorf. La instalación de una turbina de gas de clase H en este tipo de planta combinada de calor y electricidad (CHP) ha revelado ser una de las maneras más eficientes de convertir combustible en energía de consumo. La elevada eficiencia de uso de combustible de la planta desempeña un papel esencial a la hora de cumplir los requisitos económicos y de reducir el impacto medioambiental.

 

Germanischer Lloyd (GL), entidad certificadora reconocida a nivel mundial en la clasificación de productos destinados a aplicaciones en la construcción naval, petróleo y gas y energía eólica, ha concedido a Schaeffler la certificación de “Assessment of the method to investigate rolling bearing rating life” (Evaluación de los métodos para estudiar la duración de vida útil de los rodamientos). Es la primera vez que se certifica un proceso fundamental, contrariamente al requerimiento aplicado hasta ahora que exigía la certificación de cada factor individual de la duración de vida útil. El método de desarrollo reciente describe todos los procesos de cálculo y ensayo que son necesarios para determinar cada parámetro de referencia que influye en la duración de vida útil del rodamiento. Con ello, las complejas aprobaciones individuales de nuevos productos y series ya forman parte del pasado. Para los clientes de Schaeffler, esta nueva certificación representa un importante nivel de valor añadido: menos tiempo requerido, menores costes y mayor fiabilidad en la producción de grandes volúmenes.

Cálculo de la duración de vida útil de los rodamientos: ¿qué implica y por qué es tan importante para los usuarios?

Además del coeficiente de seguridad estática y del espacio constructivo, la duración de vida útil calculada es un parámetro fundamental para diseñar los rodamientos. En la mayoría de las aplicaciones, los rodamientos se calculan de acuerdo con los requerimientos de la duración de vida útil. En algunos sectores, como por ejemplo el de la energía eólica, la certificación solo tiene cabida si la duración de vida útil calculada es superior al valor mínimo requerido por las normas aplicables. La demanda de ahorro energético hace que ahora se reduzcan las dimensiones de los rodamientos en muchas aplicaciones. En este contexto, es importante poder predecir con fiabilidad la duración de vida útil del rodamiento y cumplir con los requerimientos de duración de vida, aunque se utilicen rodamientos de dimensiones más pequeñas.

Calidad duradera en todo el mundo

Durante el proceso de certificación, Germanischer Lloyd ha comprobado con éxito que Schaeffler puede garantizar de manera permanente y en todo el mundo los factores de duración de vida útil que se calculan durante el desarrollo de los productos. También se ha comprobado que la calidad de los materiales y los procesos verificados no solo es válida para las piezas del ensayo, sino también para la serie completa, en todo el mundo. Con ello, todos los centros de ensayo de la duración de vida útil de Schaeffler han recibido el prestigioso sello de aprobación, además de Herzogenaurach y Schweinfurt, también Kysuce en Eslovaquia y Taicang en China.

Schaeffler fabrica de acuerdo con unas normas internacionales muy exigentes en todo el mundo. La base de todo ello es un sistema de gestión de calidad, implementado en todo el Grupo, que garantiza entre otros un nivel constante de calidad de los materiales y los procesos. Las tecnologías de producción de última generación para productos de precisión representan una contribución importante para la “producción con cero defectos”. La monitorización de la calidad está directamente integrada en el proceso de producción como bucle cerrado de control. Las auditorías periódicas que se llevan a cabo en todas las áreas garantizan un elevado nivel de calidad.

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Desde hace unos años la empresa navarra Air Windpower se dedica a acercar las ventajas de la energía eólica a sus clientes mediante la instalación de aerogeneradores. La compañía, compuesta por una serie de ingenieros y profesionales con una larga experiencia en el sector energético, inició su andadura con la construcción de un novedoso prototipo de aerogenerador de última tecnología de 100 kW de potencia ubicado en la localidad de Muruarte de Reta, a quince kilómetros de Pamplona (España). Esta máquina ha sido creada con un objetivo muy claro: maximizar la fiabilidad y minimizar el coste de la energía producida a lo largo de toda su vida útil.

Para ponerla en funcionamiento ha contado con la colaboración de la empresa de instalación de energías renovables Boreas, alma mater de este proyecto y compañía encargada de diseñar la máquina, incluyendo la estructura aerodinámica de las palas, el desarrollo de los principales componentes y la interrelación de todos sus elementos.Tras varios meses de pruebas y monitorización sometiendo al aerogenerador a todo tipo de análisis técnicos para verificar su funcionamiento y fiabilidad, la empresa ha iniciado una nueva fase en su estrategia: el lanzamiento comercial de los aerogeneradores, que estarán disponibles en el mercado en dos modelos. El primero estará indicado para entornos muy ventosos, y será similar al prototipo instalado; mientras que el segundo tendrá un mayor diámetro de rotor y estará recomendado para áreas con menos viento.


El objetivo de Air Windpower es hacerse un hueco en el sector eólico español y, paralelamente, expandirse a otros mercados como los de Estados Unidos y Reino Unido.

Reto

El prototipo de aerogenerador de 100 kW de potencia desarrollado por Air Windpower abastece en modo de autoconsumo a una cantera cercana, gracias a la incorporación de las últimas tecnologías en generación de energía eólica. En primer lugar, dispone de un tren de potencia extraordinariamente robusto con transmisión de cargas a la torre a través de piezas estacionarias, una góndola sin mantenimiento, tres palas híbridas en fibra de vidrio y carbono sin uniones para conseguir la máxima eficiencia y robustez, y un generador multipolar de imanes permanentes sin multipicadora. A todo esto se añade la integración de una electrónica de potencia “full converter back to back”, con máxima calidad de energía y posibilidad de funcionar en isla.

Todos estos requerimientos técnicos llevaron a Air Windpower a confiar en la empresa de soluciones eléctricas globales Sumelec Navarra, distribuidor de Rockwell Automation desde hace 25 años. “Nosotros nos hemos encargado del diseño eléctrico de todos los armarios, la implementación de la circuitería y el cableado, y la integración con los productos Allen-Bradley”, explica Julio Bustillo, director de Ventas del Área Renovables de la compañía. Además, la empresa ha facilitado a Air Windpower los cuadros auxiliares de control de la máquina.

Según explica este directivo, el desafío de Rockwell Automation consistía en “suministrar todos los componentes eléctricos y de automatismos, con el fin de poder gestionar y monitorizar el funcionamiento del aerogenerador con la máxima eficiencia y, sobre todo, sin paradas no deseadas”. Precisamente, esta última característica era una de las más importantes para Air Windpower. En palabras de José Sancho, Doctor Ingeniero y CTO de Boreas NT, encargado de llevar a cabo el proyecto, “queríamos instalar un sistema eléctrico con total fiabilidad que nos asegurara el buen funcionamiento de la máquina”. Y todo ello, además, bajo las normas de seguridad europeas y americanas UL 508A.

Solución

La aportación de Rockwell Automation al prototipo de aerogenerador no se ha limitado a una única solución o producto, sino que se han implementado varios componentes de la marca Allen Bradley, todos ellos necesarios para el buen funcionamiento energético de la máquina. Concretamente, destacan el autómata programable, las entradas y salidas distribuidas, las fuentes de alimentación, los contactores y la pulsantería. En general, todo el material energético auxiliar ha sido suministrado por Rockwell Automation.

“Hemos utilizado todos los automatismos necesarios de Rockwell Automation para monitorizar y controlar completamente la máquina. De hecho, de esta forma podemos enviar las consignas al convertidor electrónico de potencia para decirle cuáles son las curvas de funcionamiento que ha de tener el aerogenerador, la velocidad de giro necesaria en función del viento, la potencia que debe extraer y demás variables que queramos gestionar”, explica José Sancho.

Junto con todos estos componentes, el prototipo de aerogenerador también utiliza el sistema de autocontrol CompactLogix™, que, en estrecha integración entre el software de programación, el controlador y los módulos de E/S, reduce la puesta en marcha y asegura un funcionamiento eficaz y fluido. Todo ello, asimismo, integrado con PanelView™ Plus, que permite monitorizar, controlar y mostrar la información del estado de la máquina de manera gráfica y sencilla.

Las redes de transporte y distribución de electricidad se enfrentan actualmente a diversos retos, entre ellos: mantener la fiabilidad y la estabilidad, evitando los apagones, y mejorar su eficiencia y reducir los costes de explotación y mantenimiento. Un factor muy importante es saber exactamente cuál es la situación de la red y qué está sucediendo en ella. Una de las preocupaciones de los operadores es mejorar la seguridad de toda su red, a la vez que apoyan una mayor penetración de los recursos energéticos distribuidos y hacen frente a otras problemáticas ambientales, como la eliminación, cuando es posible, del aceite aislante que se utiliza en los equipos.

En busca de este objetivo, se han implementado nuevas tecnologías que permiten superar las limitaciones de los antiguos sistemas de medición, control, protección y monitorización. Las soluciones inteligentes, con transformadores digitales, las redes Ethernet y los dispositivos y sistemas electrónicos inteligentes, son el futuro.

La inteligencia de las redes inteligentes ya no queda relegada a la sala central de control. Estas redes también se están volviendo inteligentes a nivel de las subestaciones. Una subestación digital ofrece una infraestructura flexible de comunicaciones, que reduce las limitaciones de los sistemas de cableado punto a punto y permite compartir bidireccionalmente la información y el estado de los dispositivos en tiempo real, mejorando la capacidad de respuesta y la flexibilidad del sistema en su conjunto. Esta visibilidad y este control que proporcionan las subestaciones digitales ayudan a las compañías eléctricas a ganar en capacidad de respuesta y en flexibilidad, permitiéndoles atender mejor a las demandas de los operadores de las redes del presente.

Artículo publicado en: FuturENERGY Octubre 2014

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