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Con el nuevo escenario favorable para el autoconsumo con placas solares en casas, viviendas y demás, muchos se están animando a dar el paso y poner unos paneles en su tejado. Ahora bien, es importante saber la letra pequeña de la garantía de estos aparatos.

Placas solares dañadas
En una placa solar existen dos garantías distintas: una es la del producto y otra es la de producción. Generalmente, los modelos de menor precio vienen con una duración diferente, la de producción suele ser de 25 años, pero la del producto de 10 o 15 años máximo.

¿Cuál es la diferencia?
Cuando se habla de garantía de producción, se refiere a los años durante los cuales el fabricante garantiza un tanto por ciento de rendimiento, normalmente entre un 80% a los 25 años y un 90% a los 10 años.

La garantía del producto se aplica sobre el propio dispositivo y sus componentes. Aquí está uno de los principales puntos de conflicto al adquirir placas solares baratas: a diferencia de la garantía de producción, la del producto suele ser de 10, 12, o 15 años con suerte.

¿A qué se debe esto y que implica para el consumidor?
En la mayoría de los casos consultados, la garantía de producción se limita únicamente a la potencia de salida medida a la entrada de la caja de conexiones de panel, es decir, antes de donde salen los cables de la placa solar para poderla conectar en casa.

Por tanto, si al medir la potencia del panel antes de esa caja de conexiones, esta está dentro de los valores contemplados dentro de la garantía de producción y la garantía de producto ha caducado, dará lo mismo que a efectos prácticos el panel no esté proporcionando energía alguna, ya que entonces el problema será debido a fallos de otros componentes del módulo que esta garantía de producción no cubre.

¿Por qué es tan importante invertir en calidad cuando se habla de placas solares?
En general, nunca suele ser buena idea comprar barato a costa de sacrificar la calidad de lo que se está adquiriendo. Sin embargo, cuando se habla de un producto como este, en el cual se busca obtener una rentabilidad a largo plazo (25 años), esta decisión puede suponer un completo desastre.

La estrategia de negocio de los fabricantes que ofrecen tan solo 10 años de garantía de producto, consiste en atraer clientes ofreciendo precios más bajos que la competencia. El motivo de que puedan permitirse hacer eso sin sacrificar un jugoso margen de beneficios, es precisamente ahorrar costes en el proceso de fabricación y los materiales empleados.

Estos son algunos ejemplos de qué es lo que sacrifican y las consecuencias de ello a medio plazo:

Problemas de fabricación relacionados con las células solares
Los motivos de este tipo de problema pueden ser diversos: células solares de mala calidad, maltrato de estas durante el procesos de fabricación del panel o desajustes debido a la conexión en serie de células de diferente corriente.
Todos ellos tienen como consecuencia principal la aparición de puntos calientes o hotspots, que son áreas del panel donde se concentra el calor por defectos de fabricación. Esto hace que se degraden los materiales de la zona afectada y que, como consecuencia de ello, la eficiencia en ese punto se reduzca. Este problema suele ser el desencadenante de muchos otros, como por ejemplo la destrucción del Tedlar, una estructura de tres capas que consiste en una lámina de poliéster entre dos de fluoruro de polivinilo (PVF), y que garantiza la estanqueidad del módulo en su parte posterior.
Los puntos calientes, además, suelen intensificarse y pueden derivar en un panel solar completamente inútil.

Usar EVA de mala calidad
El EVA (etileno vinil acetato) es un polímero termoplástico que se utiliza para encapsular las células generadoras y protegerlas de la humedad y otros agentes externos. Algunos fabricantes usan un EVA de mala calidad que se degrada fácilmente a partir de los 6-8 años, dejando desprotegida una parte muy importante del dispositivo.

Diodos de bypass de baja calidad y mal encapsulados
Cuando estos no son suficientemente buenos, no resisten bien las altas temperaturas y las condiciones extremas, se queman y quedan completamente inservibles. También suele suceder que no estén bien encapsulados en silicona protectora, lo que facilita que se estropeen.

Laminado defectuoso de las células
El proceso de laminado requiere tiempo de espera. Algunos fabricantes acortan este tiempo para producir más rápido, aumentando sus beneficios. Esto puede provocar el deslaminado de las células integradas en el panel, lo que lo hará inservible.

Temperaturas de soldadura incorrectas
Esto provoca que las soldaduras sean defectuosas y, como consecuencia, se produzcan puntos calientes.

Como se puede ver, el motivo principal de que la garantía del producto no tenga la misma duración que la de producción, es que el propio fabricante ya prevé que el módulo sufrirá alguno de los problemas mencionados a medio plazo. Además, todo esto suele combinarse con malas prácticas empresariales que repercuten directamente en el consumidor, como cambios de empresa fabricante para evitar cubrir garantías o fraudes relacionados con la procedencia real del módulo fotovoltaico, lo que quiere decir que muchas veces ni siquiera esperan que el dispositivo llegue a cumplir los 10 años en buen estado.

Solución para esto:

Muy simple, comprar únicamente placas solares que den los 25 años de garantía de producto y de producción. De ese modo, no habrá que preocuparse por la letra pequeña dentro de unos años.

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Vestas y Network Steel Resources han cerrado el preacuerdo de intenciones para que Network Steel adquiera la fábrica de Vestas en Villadangos del Páramo, León. El grupo siderúrgico relanzará la factoría con un nuevo proyecto que supondrá una inversión de hasta 110 millones de euros y la creación de unos 350 nuevos puestos de trabajo directos y otros 900 directos.

Las nuevas instalaciones industriales, con las que Network Steel (NSR) completará y reforzará sus otras instalaciones en Castilla y León y Cantabria, ocuparán un total de 35.000 m2, más de tres cuartas partes de los cuales serán de nueva construcción. El resto procederán de la reforma de las actuales instalaciones.

La culminación comercial del acuerdo, que se espera para antes de finales de año, cerrará un intenso periodo de negociaciones que se inició cuando Vestas anunció a los trabajadores, al Gobierno y a la Junta de Castilla y León hace unas semanas su intención de dar continuidad a la actividad industrial de la planta, en aras de mantener el empleo en la zona.

Ambas compañías han acordado la creación de una bolsa de empleo que permitirá a los trabajadores acceder a en torno a 350 puestos de trabajo directos que ofrecerá la compañía de aquí a 2020. Igualmente, con el apoyo de las administraciones públicas, está previsto el desarrollo de un nuevo ramal ferroviario que conectará las nuevas instalaciones siderúrgicas con la red ferroviaria general de León, con el objetivo de tener un acceso directo a los principales puertos. Las infraestructuras ferroviarias permitirán aglutinar en León un “hub” logístico y siderúrgico con acceso a los mercados de España y Portugal y bien conectado con los puertos marítimos. NSR considera por tanto que la inversión en León supone un importante compromiso por la industria española y por el mercado europeo del acero.

“Al tratarse de una empresa del sector metalúrgico, el perfil de NSR encaja perfectamente con la actividad actual de la fábrica. Todas las partes implicadas, Vestas, Network Steel Resources, la Junta de Castilla y León y el Ministerio de Industria, Comercio y Turismo, nos hemos volcado en la búsqueda de soluciones para paliar los efectos sobre el empleo del futuro cierre de la fábrica en la región y nos enorgullece enormemente haber podido sellar este acuerdo de intenciones de forma tan satisfactoria”, comenta Diego Roca, director de la fábrica.

Con este preacuerdo, Vestas cumple con su principal compromiso adquirido en el Acuerdo Marco con el Ministerio de Industria, Comercio y Turismo y los sindicatos, firmado en octubre, que contemplaba una batería de medidas para mitigar el impacto del cierre de la fábrica en la zona.

“El diálogo social con los sindicatos que permitió el acuerdo del ERE también ha facilitado en gran medida el proceso de reindustrialización. El apoyo de los trabajadores, del Gobierno y de la Junta ha sido fundamental para lograr este acuerdo tan rápido, que beneficiará sobre todo a los trabajadores que deseen seguir trabajando en la planta de Villadangos, aunque dedicados a otra actividad”, prosigue Carlos Molinero, responsable de Recursos Humanos de Vestas Mediterranean.

Vestas seguirá manteniendo su actividad en Castilla y León a través de una oficina de representación en la propia fábrica de Villadangos. Además, seguirá manteniendo sus actividades de operación y mantenimiento a través de sus más de 200 técnicos, que supervisan más de 2.000 MW eólicos. También tiene previsto la instalación de nuevos parques eólicos una vez se cumplan los requisitos de tramitación.

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Tras varios días de negociación, la Mesa Negociadora del Expediente de Regulación de Empleo (ERE) de la empresa Vestas Manufacturing Spain SLU para la planta de Villadangos del Páramo ha suscrito un acuerdo que ha contado con el apoyo de la representación sindical y la ratificación de más del 90% de los trabajadores de la fábrica. El plan del ERE acordado implica la extensión de los contratos del personal indefinido hasta el 31 de diciembre de 2018.

Entre otras medidas, el ERE contempla un ambicioso plan de recolocación y reinserción en el mercado laboral con la posibilidad de reubicarse en otras fábricas y centros de trabajo de Vestas dentro y fuera de España. Se incluye un Plan de Recolocaciones externo durante 24 meses que tiene como objetivo la reinserción del 80% de la plantilla que participe en dicho plan. Además, se contemplan medidas especiales para los trabajadores mayores de 54 años, jubilaciones parciales, un plan de bajas incentivadas y un bono ligado a la reanudación de la producción.

En cuanto a las indemnizaciones, Vestas ha ofrecido hasta 67 días por año trabajado, más un lineal de 1.000 euros. La compañía también va a facilitar la salida a través de bajas voluntarias incentivadas con igual indemnización, pero con un lineal de 500 euros.

Con objeto de atenuar las consecuencias del despido colectivo e incentivar la reanudación de la producción en condiciones normales de clima social y calidad, Vestas también ha ofrecido un bono a la producción equivalente a 15 días de salario bruto por año de antigüedad.

“El resultado de las negociaciones ha sido satisfactorio para ambas partes y nos alegra mucho haber logrado un acuerdo con los trabajadores que permita atenuar el impacto del cierre de la fábrica a finales de año. Cesar nuestra actividad en León con unas buenas condiciones de salida para el personal de Vestas ha sido siempre importante para la compañía”, comenta el director de operaciones de Vestas Jean-Marc Lechêne.

Por otro lado, el plan acordado también contempla el compromiso por parte de Vestas de mantener en buen estado la planta tras darse por finalizada la producción en 2018, con el fin de favorecer la reindustrialización a través de un nuevo inversor.

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Gamesa ha inaugurado una nueva fábrica en la región de Nellore, en el estado de Andhra Pradesh, una de las zonas con mayor crecimiento eólico del país.

La construcción de este centro productivo se enmarca dentro del plan de crecimiento de Gamesa, con inversiones anunciadas de más de 100 millones de euros hasta el año 2017 para reforzar su actividad en el país.

 

El acto de inauguración fue presidido por Shri N. Chandrababu Naidu, Primer Ministro de Andhra Pradesh. Por parte de Gamesa asistieron Ramesh Kymal, CEO de India; José Antonio Cortajarena, Director General Corporativo; Iñaki Murgiondo, Director Industrial, y Enrique Pedrosa, Director Comercial, entre otros directivos de la compañía.

En la primera fase de esta nueva instalación, ya operativa, se fabrican palas para el modelo G114-2.0 MW clase S, un aerogenerador especialmente adaptado a las condiciones del mercado indio. En la segunda fase de la planta, que entrará en funcionamiento a mediados de este año, se ampliará la capacidad de producción de palas y también se producirán generadores e inversores fotovoltaicos.

La planta emplea actualmente a 500 personas y se espera alcanzar los 1.000 empleados en los próximos tres años.

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Siemens invierte 200 M€ en la construcción de su primera planta de producción de componentes para aerogeneradores marinos en Alemania. Esta planta, que se situará en Cuxhaven, creará hasta 1.000 nuevos puestos de trabajo y será una de las más importantes del país de los últimos años. La fábrica producirá góndolas para la próxima generación de aerogeneradores marinos de la compañía, con una capacidad de 7 MW.

La fábrica ocupará una superficie de 170.000 m2 y estará situada en la parte más desarrollada del puerto de Cuxhaven, permitiendo que los componentes más pesados se sitúen directamente en los buques de transporte, de modo que se evite realizar un costoso traslado terrestre. La nueva fábrica llevará a cabo el montaje final de generadores, ejes y extremos posteriores de las góndolas, elementos que unidos conforman una góndola completa (corazón de los aerogeneradores marinos). Mientras se evaluaba la localización de la nueva fábrica, la compañía también ha estudiado de forma exhaustiva la posibilidad de invertir en lugares que ya hubieran experimentado transformaciones estructurales.

Además de la nueva instalación de Cuxhaven, actualmente Siemens también está construyendo una planta de palas en Hull, Reino Unido, para aerogeneradores de 6 y 7 MW. También está previsto que esta planta esté completamente operativa en 2017.

siemens-cuxhaven-2Ceremonia de firma

Sólo unos pocos días después de anunciar el proyecto, la alta dirección de Siemens y los líderes políticos se reunieron en Cuxhaven para una ceremonia de firma de la instalación proyectada. En un evento en el sitio donde se construirá la fábrica, en la zona portuaria del este, Markus Tacke, Director General de la División Eólica y de Energías Renovables de Siemens y Ulrich Getsch, Alcalde de Cuxhaven, firmaron documentos sobre la inversión. También asistieron a la ceremonia Joe Kaeser, Presidente y CEO de Siemens AG, y Lies Olaf, Ministro de Asuntos Económicos de la Baja Sajonia.

Los primeros componentes comenzarán a fabricarse a mediados de 2017.

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Tras la exitosa puesta en marcha de la planta fotovoltaica de Kalkbult el otoño pasado, ahora se finaliza en Sudáfrica el proyecto de 40 MW de Linde con tecnología de SMA Solar Technology AG (SMA). Además, a finales de julio SMA ha puesto en funcionamiento una fábrica de inversores Sunny Central en Ciudad del Cabo, Sudáfrica. De esta forma, la empresa cumple con los requisitos de contenido local del programa de financiación sudafricano Renewable Energy Independent Power Producer Procurement Programme (REIPPP).

“Con un ambicioso objetivo de expansión de las energías renovables y una elevada irradiación solar, Sudáfrica es un mercado estratégico importante para SMA. Al empezar la producción local de inversores oportunamente en la cuarta ronda del programa de financiación REIPPP hemos reforzado claramente nuestra posición como socio preferente para desarrolladores de proyecto, EPCs y bancos financiadores en este atractivo mercado emergente”, comenta Thorsten Ronge, General Manager de SMA Sub-Sahara Production Pty Ltd. La fabricación de los inversores centrales se ha configurado de forma flexible y puede adaptarse rápidamente a los cambios en la demanda que pudieran ser necesarios. Además de una línea de producción y almacenes, la fábrica tiene también un centro de pruebas para inversores centrales.

Para la central fotovoltaica Linde de la Provincia Septentrional del Cabo SMA ha suministrado 43 inversores Sunny Central 850CP, 258 monitores de monitorización Sunny String de fabricación local y 22 estaciones Transformer Compact para conectarlas a la red de media tensión. En el futuro se suministrará corriente limpia a 20 000 hogares. También a punto de finalizarse está la planta fotovoltaica de Dreunberg en la sudafricana Provincia Oriental del Cabo. En la segunda ronda del programa de financiación sudafricano REIPPP, la compañía eléctrica independiente noruega Scatec Solar ganó ambos proyectos, puestos en marcha con inversores de SMA. Para cada una de las plantas fotovoltaicas de Kalkbult, Linde y Dreunberg SMA ha desarrollado también soluciones de comunicación a medida, y asumirá las labores de servicio técnico y mantenimiento de las tres.

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La empresa Made, perteneciente al grupo gallego Invertaresa, en alianza con Delta Holding, fabricará en Marruecos estructuras metálicas especializadas del entramado termosolar, según informa el diario ‘La Opinión de A Coruña’.
La nueva planta, con una superficie de 6.000 metros cuadrados, producirá estructuras para el complejo Noor 1, promovido por el grupo saudí ACWA Power y construido por un consorcio español integrado por Sener, Acciona y TSK. La fábrica dará empleo a más de 300 operarios.
La implantación de Made en el país magrebí responde a la estrategia de expansión internacional del grupo Invertaresa en el ámbito de la energía termosolar. En esta línea, el grupo evalúa la apertura de nuevos centros de producción en África, Asia y Sudamérica.

COMEVAL
ELT
COFAST-PASCH
AERZEN
IMASA