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Desde la última edición de Genera (Feria Internacional de Energía y Medioambiente) muchas novedades se han ido sumando en el mercado de la monitorización y telecontrol de consumos energéticos. Los aumentos en el precio de la energía y la directiva de eficiencia energética cuyo objetivo es alcanzar el 20% de reducción del consumo energético en 2020, están incrementando la necesidad de utilizar herramientas que permitan un control exhaustivo de todas las variables energéticas de una instalación, con independencia de que esta sea un hotel, una industria o un sistema de riego para agricultura.

El mercado de los Sistemas de Gestión de la Energía está produciendo potentes herramientas online que hace 5 años ni siquiera existían o estaban reservadas de forma exclusiva para las grandes empresas, y que ahora disponen de unos precios mucho más acordes a su razón de ser: Ahorrar.
Este enorme aumento de prestaciones se ha conseguido gracias al creciente ecosistema de empresas cleantech que proporcionan cada vez mejores soluciones a los gestores energéticos y en las cuales proliferan cada año multitud de startups de nueva creación que intentan abrirse un hueco en el mercado, y emular lo que alguna de sus hermanas mayores ya ha conseguido; caso por ejemplo de Seinon, constituida en 2010 tras un fuerte desarrollo de I+D y que actualmente está participada por AQUALOGY GRUPO AGBAR y CDTI, con partners en España, Portugal, República Dominicana, Chile y Colombia.

La gran apuesta de Seinon es el I+D+i, pero con una salvedad que la hace única, y es que en este caso la dirección del departamento está más en manos de sus clientes que de su director. Los clientes son los que sugieren a través de la plataforma que tipo de funcionalidades echan a faltar, y con esto se elaboran listas de trabajo que son implementadas, testeadas y puestas a disposición de los usuarios. Esta es una de las razones por las cuales en la forma de trabajar de Seinon la asistencia técnica no puede llevar coste asociado para sus usuarios, porque las dudas de los clientes son la mejor manera de mejorar tanto hardware como software.

Parte de las novedades que se han ido presentando en los últimos meses precisamente vienen de esta escucha permanente al cliente, por citar algunos ejemplos: Indexado a POOL, protocolo de ahorro y verificación EVO, aumento de la conectividad del DL2 incorporando WiFi…

Serán presentados en Genera en el stand 2N29, y también en dos conferencias que tendrán lugar en la misma feria.

La primera en “Foro Genera” el día 24 a las 13:30, en al cual se realizará un taller práctico de gestión energética ilustrada con ejemplos de errores que los partners de Seinon han ido encontrando en las instalaciones de sus clientes.

Y la segunda en colaboración con la Asociación de Empresas de Eficiencia Energética A3e que organiza una “Jornada sobre Sistemas de Gestión de la Energía, Monitorización y Telecontrol” que irá acompañada de multitud de casos de éxito de otras empresas como: SinC02, Creara, Inergétika, EnergyMimus, Quosys, Carlo Gavazzi y Seinon.

El nuevo sensor de aceite FAG Wear Debris Check permite detectar con mucha antelación los posibles daños en aplicaciones lubricadas con aceite, como los reductores industriales, o la posible contaminación de los circuitos de aceite. Si se combina con un dispositivo de monitorización de vibraciones o se integra en los sistemas del cliente, el sensor proporciona a los operadores de las máquinas una protección todavía más completa de su maquinaria. La monitorización de las partículas de abrasión en el aceite y el análisis simultáneo de las vibraciones permiten localizar con precisión los daños y programar las medidas correctivas adecuadas.

El funcionamiento sin contratiempos de los dispositivos suele ser decisivo para la disponibilidad de las máquinas, especialmente en el caso de los reductores industriales que están expuestos a cargas elevadas, como las multiplicadoras planetarias de los aerogeneradores, los motores para aplicaciones marinas y los accionamientos de la industria de extracción y tratamiento de materias primas y la industria del papel.

En caso de daños, además de los costes de reparación, también se pueden producir costes elevados derivados del período de inactividad, así como daños posteriores. En muchos procesos industriales además, la posible contaminación de los circuitos de aceite y de lubricación merma considerablemente la calidad. Gracias al dispositivo FAG Wear Debris Check se previenen las paradas no programadas, se identifican con antelación los factores que afectan negativamente a la calidad y se reducen considerablemente los costes de mantenimiento.

El material de abrasión en el aceite es un sistema de alerta inmediata y una característica de calidad

Las partículas de abrasión pueden identificarse e interpretarse claramente como posibles daños y detectarse meses antes de que se produzca el fallo de la maquinaria de producción o del reductor industrial. El FAG Wear Debris Check monitoriza la cantidad creciente de partículas y las evalúa de acuerdo a su tamaño y material. El sensor se puede montar fácilmente delante del filtro en el flujo parcial del circuito de aceite de los reductores. También es posible crear un circuito separado para montar el sensor de aceite.

El sensor se puede integrar de manera rápida y sencilla en los sistemas existentes de condition monitoring y de mando de la máquina a través de sus interfaces, como Ethernet. Con todo ello, el FAG Wear Debris Check forma parte de una visión integral del equipo y proporciona un soporte para registrar y evaluar los parámetros del proceso y de estado de la máquina, en línea con el concepto de Industria 4.0. La integración directa del sensor en el sistema de mando de los procesos permite optimizar el rendimiento de la máquina y la calidad de los productos. La combinación con un dispositivo de medición para vibraciones representa la solución óptima para monitorizar con fiabilidad los equipos y las máquinas. La inspección precisa de las propiedades del material de las partículas de abrasión en el aceite y el análisis paralelo de las vibraciones de frecuencia selectiva permiten determinar con exactitud cuáles son los componentes defectuosos en el reductor.

Servicios complementarios

Una vez detectados los daños, se requiere un análisis profesional de los mismos para determinar la causa. Para ello, Schaeffler ofrece numerosos métodos que se pueden utilizar si es necesario. Por ejemplo, la endoscopia permite inspeccionar el interior de las máquinas y visualizar el alcance de los daños mediante fotos y grabaciones de vídeo. En base a este material gráfico, los expertos de Schaeffler emiten una recomendación acerca de las acciones a implementar para subsanar rápidamente los daños. En muchos casos, estas medidas ya ayudan a ahorrar una cantidad considerable de pérdidas.

Pero igual de importantes son las medidas que puedan derivarse, como las que se pueden implementar para evitar que en el futuro se produzcan el mismo tipo de daños. Éstas pueden ser unos ajustes técnicos o un servicio profesional de montaje, que también forma parte de la oferta comercial de Schaeffler. No importa si el FAG Wear Debris Check se utiliza de manera individual o en combinación con otros sistemas o servicios complementarios, el dispositivo siempre contribuye a aumentar la disponibilidad de las máquinas y a reducir los costes de mantenimiento de las mismas.

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Con un presupuesto de 6,5 M€, tiene como objetivo el desarrollo de un sistema de análisis de estado de los elementos principales del aerogenerador de cara a realizar un mantenimiento predictivo del mismo para aplicaciones terrestres y marinas. Se trata de un proyecto que se encuentra dentro del programa ETORGAI de apoyo a proyectos de investigación industrial y desarrollo experimental de carácter estratégico, del Departamento de Desarrollo Económico y Competitividad, del Gobierno Vasco.Ingeteam, en colaboración con un grupo de empresas vascas, está trabajando en el proyecto de I+D denominado MainWind que incorpora tecnologías que permiten maximizar la rentabilidad económica y energética de la operación y mantenimiento de parques eólicos terrestres y parques eólicos marinos. Para poder lograrlo, este proyecto plantea ir más allá del estado de la práctica actual en la operación y mantenimiento de aerogeneradores en tierra, incorporando tecnologías diversas (sensorización on-line, monitorización estructural, pronóstico de fallo, evaluación de riesgos operacionales, fiabilidad, simulación de fallos en aerogenerador, estrategias de control y mantenimiento de parques).

Entre los beneficios que proporcionará este proyecto destaca la reducción en los costes en el mantenimiento de parques eólicos ya que, propiciarán una disminución de los tiempos de de parada para la realización del mantenimiento, así como en las horas de supervisión de cada parque eólico. También favorecerá la reducción en la pérdida energética de las paradas de los aerogeneradores.


Teniendo en cuenta las particularidades de los parques eólicos marinos (climatológicas, distancias en el emplazamiento, etc), el resultado de este proyecto es especialmente interesante para su aplicación en este entorno.

Además de Ingeteam, en el proyecto participan las empresas vascas Laulagun Bearing, S.A., Glual Hidráulica, S.L., Matz-Erreka, S.coop., Aeroblade Structures, S.A., Xubi Engranajes, S.L., Renogear, S.L., Sisteplant, S.L. y Fegemu automatismos, S.L., así como diferentes centros tecnológicos.

Este proyecto de I+D se enmarca dentro de la apuesta de Ingeteam por las tecnologías de generación renovable en las que los parques eólicos marinos van a jugar un importante papel a medio y largo plazo.

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Schaeffler Iberia y el Parque Eólico Experimental Sotavento sellan un acuerdo de colaboración

Schaeffler Iberia y el Parque Eólico Sotavento han firmado un acuerdo de colaboración en el ámbito de la monitorización y el mantenimiento predictivo en aerogeneradores, que se materializa en la instalación de un sistema de monitorización de vibraciones, FAG WiPros para el análisis de la condición del tren de potencia de uno de los aerogeneradores del Parque Eólico.

El dispositivo FAG WiPros es un sistema online de Condition Monitoring que permite la monitorización permanente de los aerogenadores. Los resultados de la medición pueden transmitirse vía TCP / IP, módem estándar, radio o vía satélite. De esta forma, se consigue la identificación prematura de daños y fallos, evitando las paradas no programadas y los correspondientes costes derivados de las mismas.

El intercambio de conocimiento entre Schaeffler y Sotavento se basa en una constante y fluida comunicación entre ambas corporaciones. Por un lado los Ingenieros del Technology Center de Schaeffler Iberia formarán al personal de Sotavento en el ámbito del análisis de vibraciones para conseguir la correcta utilización del dispositivo, obteniendo una evaluación continua del estado del aerogenerador. Al mismo tiempo, obtendrán las bases del mantenimiento predictivo y el acceso al conocimiento en ingeniería de rodamientos y detalles mecánicos sobre la aplicación del tren de potencia. Por su parte, los técnicos de Sotavento informarán sobre el comportamiento dinámico del aerogenerador y sus modos de fallo, lo que permitirá a Schaeffler el desarrollo de nuevas estrategias predictivas en el sector de las energías renovables.

Como plataforma tecnológica de alto nivel al servicio del sector de las energías renovables, del ahorro y la eficiencia energética, Schaeffler Iberia potenciará las instalaciones de Sotavento entre sus partners del sector eólico, convirtiéndolo en el

marco ideal para poder mostrar in situ la monitorización y técnicas predictivas en aerogeneradores, así como en el punto de encuentro de los profesionales del sector para realizar actividades de investigación y desarrollo.

SinceO2

iSERVcmb es un proyecto dentro del programa Intelligent Energy Europe cuyo objetivo es analizar los beneficios de la monitorización y evaluación en continuo de los consumos energéticos en los sistemas de climatización. SinCeO2 trabaja en colaboración con la Universidad de Oporto, la Agencia Austríaca de la Energía, CIBSE, el Instituto Politécnico de Turín y la Universidad de Lieja.

El estudio de los consumos se realiza sobre instalaciones reales y consiste en un análisis en continuo del consumo energético, identificando potenciales de mejora y desarrollando modelos de mejora, lo que permite la reducción de costes en los trabajos de inspección y auditoría.

La monitorización de consumos energéticos es el primer paso para un correcto estudio y análisis de la energía empleada en las instalaciones de un centro, para su posterior actuación de mejora. En el caso de la Unión Europea, los sistemas de climatización suponen un amplio porcentaje del consumo total de un edificio, de forma que puede verse reducido mediante una medición en continuo de las diferentes medidas de mejora energética realizadas.

De esta manera, mediante el seguimiento en continuo de las mejoras realizadas en el sector residencial, se podrá determinar cuáles son las acciones más certeras de cara a la reducción del consumo en los sistemas de climatización de los edificios.

II premios ABB a la mejor practica en digitalizacion
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